“Antes, eu tinha medo de cometer erros durante a manutenção. Agora, eu travo e verifico seguindo os procedimentos. Me sinto muito mais tranquilo!” Recentemente, no local de manutenção de um reator em uma grande empresa química, o Mestre Wang, líder da equipe de manutenção, estava travando sua trava exclusiva na válvula de isolamento de energia enquanto explicava o procedimento ao repórter. Como representante de indústrias de alto risco, essa empresa alcançou “zero ocorrências” de acidentes de segurança na manutenção de equipamentos e uma redução na taxa de operações não conformes de 32% para 0,8% após três anos de treinamento aprofundado em segurança.Bloqueio e etiquetagem (LOTO)A gestão estabeleceu um sistema de execução quatro em um, composto por “sistemas + ferramentas + treinamento + inteligência”. A experiência relevante foi divulgada como um caso típico pelo departamento local de gestão de emergências.
Sistema em primeiro lugar: Processos personalizados eliminam as lacunas de gestão.
Os tipos de fontes de energia para diferentes dispositivos variam, e um processo único não pode ser aplicado. Li Gang, gerente do departamento de Gestão de Segurança da empresa, afirmou que, para lidar com os problemas de ambiguidade e baixa operacionalidade dos sistemas tradicionais, a empresa formou uma força-tarefa especial composta por especialistas em segurança, técnicos de equipamentos e operadores experientes. Foram necessários dois meses para concluir o levantamento das fontes de energia de 236 conjuntos de equipamentos-chave em toda a área da fábrica, identificando seis tipos de fontes de risco, incluindo eletricidade, hidráulica e energia química. Foi formulado o “Plano de Segurança Específico para Equipamentos” para cada equipamento.bloqueio e etiquetagemManual de Operação”.
No manual, cada equipamento possui uma “Lista de Isolamento de Energia” específica e um fluxograma visual, que estipula claramente que, durante a manutenção do reator, deve ser implementado um isolamento triplo: “desligamento e bloqueio + vedação da placa cega da válvula + drenagem do fluido residual”. A manutenção dos compressores deve seguir um processo de cinco etapas: “desligamento – alívio de pressão – teste de tensão – bloqueio – colocação de sinalização”, sendo que cada etapa requer as assinaturas do supervisor de operação, do operador do equipamento e do supervisor de segurança para confirmação. Ao mesmo tempo, devem ser estabelecidos os princípios de “quem bloqueia, quem desbloqueia” e “uma pessoa, um bloqueio, pessoa dedicada, gestão dedicada”. É estritamente proibido compartilhar bloqueios ou permitir que outra pessoa desbloqueie em seu nome. Em circunstâncias especiais, as solicitações de desbloqueio devem ser aprovadas pelo diretor de segurança e todo o processo deve ser registrado e arquivado.
Atualização de ferramentas: O suporte de hardware fortalece a linha de defesa física.
No depósito de ferramentas da empresa, o repórter viu cadeados à prova de explosão, placas de sinalização com identificação, testadores de tensão portáteis e outras ferramentas profissionais, tudo cuidadosamente organizado. Este é o "Kit de Segurança de Cinco Peças" que fornecemos aos nossos funcionários, personalizado para diferentes cenários de trabalho. Li Gang explicou que a empresa investiu mais de 500.000 yuans na modernização das instalações de bloqueio e etiquetagem (LOTO), instalando válvulas de isolamento com trava em equipamentos em áreas de alto risco para garantir que as operações não possam ser realizadas sem o desbloqueio. Os funcionários da manutenção receberam cadeados inteligentes com números únicos, e os registros de abertura e fechamento das travas são sincronizados automaticamente com a plataforma de gerenciamento. As placas de sinalização são feitas de materiais resistentes a ácidos, álcalis e rasgos, indicando claramente o operador, o tipo de trabalho, o nível de risco e as informações de contato de emergência, eliminando o problema de placas vazias e falsas.
Para cenários de manutenção colaborativa com várias pessoas, as empresas introduziram "caixas de segurança em grupo", exigindo que todos os trabalhadores tranque suas fechaduras pessoais nas caixas. O equipamento só pode ser destrancado e ligado quando todos os trabalhadores concluírem suas operações e removerem os cadeados. Além disso, ferramentas de verificação, como manômetros hidráulicos e detectores de gás, devem ser configuradas. É obrigatório confirmar o isolamento de energia por meio de detecção instrumental antes da operação, em vez de confiar apenas na inspeção visual.
Data da publicação: 08/01/2026
